硅橡胶制品在生产过程中会出现很多不良现象，深圳市澳佛特橡胶制品有限公司总结了生产上出现的各种问题及其产生的原因，大概有以下几种情况：1、水纹（产品表面出现的一条条的黑纹）：根据不同的产品种类确定.2、胶料颜色不对（产品颜色于样板有偏差）外漏产品不能通过，内置产品可以通过.3、缺料（产品外形与样品不一致，产品缺少一部分），外漏产品则不能通过，内置件视产品情况而定.4、包风（产品表面有凸起且泛白，带气泡）：气泡较少且用手掐掉后表面较平的产品可通过，气泡较多且表面凹凸不平者不能通过.5、麻料（表面有麻点）：不影响荷重力等功能且麻点较少的产品可通过，表面麻点严重的产神团品不能通过.6、破裂（边有缺口，角位裂开，孔位裂口，弹性壁裂口），边上裂口、孔位裂口轻微且不影响按力的产品可通过，荷重壁有破裂或其他地方裂口太大的产品不能通过.7、溢料（一种颜色串到另一种颜色上）：一般串色不超过K键1/3的产品可通过，具体按检验标准卡上的要求.8、包胶，骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。产生原因：模具封胶不良.9、闷气，产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体.10、缺胶，产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差.11、污迹（表面有杂质、杂色、杂点、杂料等）：内置产品的污迹不明显的可以通过，外漏产品的污迹若较明显则不能通过，轻微的可以通过.12、针孔（表面油一个或多个小孔）：对外观影响不大且不影响字迹的可通过.13、不熟（产品发软，用手指一刮就烂掉或变形）：不能通过.14、欠硫，产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符. 压力不足、表处骨架停放时间过长15、划伤，表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。产生原因：与异物接触或操作方式不当.16、气泡，泡状突起小孔.产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高.17、裂口，产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤.18、变形，产品扭曲，凹下、凸起。产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压.19、粘熟胶，产品表面粘有可分离橡胶层。产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮.20、胶纸（产品表面凹，表面局部反光）：内置件可通过，外漏件不能通过.21、反光（表面发亮）：内置产品可以通过，外漏产品明显的不能通过，轻微的可以通过游饥橘.22、模迹（模具表面有异物，造成产品表面凹凸不平）：模迹在荷重壁上或密封件的密封部位的产品不能通过，在其他位置的视具体情况而定.23、黒粒不良（无黒粒，掉黒粒，歪黒粒，透胶，生胶，双黒粒，跳黒粒等）：黒粒边缘透胶轻微，不影响导电性能的可以通过，其他则不能通过.24、缺口肢掘，产品不完整，有凹缺断面。产生原因：出模方式不当或受到外力损伤.25、缩边，分型面处裂烂。 产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形.26、毛刺过厚，额外的不属于产品的材料较厚。产生原因：胶料过多、模具分型面间隙过大.27、粘模，产品表面不光滑平整，有拉毛现象。产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔.28、粘接不良，胶料与骨架分离、脱落。产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位.29、杂质，表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置.30、嵌件跑位，嵌件偏离规定位置。产生原因：嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜.31、错模，产品分型面错位。 产生原因：定位销松动合模不准确、模具不合理.32、分层，产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。产生原因：胶料表面受.33、老化，产品表面起褶皱不光滑。 产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长.34、厚薄不均，用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。
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